退役动力电池的最后归宿
藏在广州南沙的一座“公共实验室”
2026年5月，广州南沙。
一个占地并不张扬的项目将在2个月后开始动工。
它有一个正式的官方名字：“新能源器件循环利用能力提升项目”——日前已获国家发展改革委正式批复，总投资约4.5亿元，是眼下全国唯一一个国家级新能源循环利用重点建设项目。
新能源器件循环利用能力提升项目。
它的目标，并不是造出一块新的电池，而是让那些从电动汽车上拆下来、堆在仓库里无人问津的退役电池，体面地“走完最后一程”。
负责这个项目的，是中国科学院广州能源研究所袁浩然研究员团队。他们已经在这件事上，坚持了十多年。
01
让发达国家头疼的废旧电池
有机会变成“城市矿山”
中国新能源汽车的保有量早已突破3000万辆。早期上路的电动车，正陆续进入动力电池退役期。这些电池里藏着锂、钴、镍、锰——每一样都是战略性矿产资源，且大量依赖进口。如果直接报废，是极大的损失。
面对退役高峰，一个常见的误区是：退役电池经过梯次利用，比如用在储能基站或低速电动车上，就解决问题了。但梯次利用也有终点。终点的那些电池，要么被拆解成原材料重新进入供应链，要么被填埋、焚烧，造成重金属污染和资源浪费。
问题在于，过去很长一段时间里，国内真正能把一块废电池“吃得干净”的技术并不多。传统湿法冶金工艺用强酸浸泡，锂的回收率只有84%—85%，剩下十几百分点的锂——价格从每吨几万元涨到几十万元——就这么白白从酸液里流走了。银、钴、镍的流失更可惜。
袁浩然团队做的，就是把这部分“流失”重新捞回来。
02
三大板块破解电池拆解难题
新能源器件之所以难处理，是因为它们天生就不是为拆解设计的。锂电的正负极、隔膜、电解液紧紧压在一起；光伏组件的玻璃、银浆、硅片被EVA胶膜死死粘合；风机叶片的玻纤与树脂交联固化。
想“分而治之”，第一步就卡在“分不开”。
团队的思路并不神秘：先热解，再湿法提取。真正花了十几年磨出来的，是中间的那些精细化工艺。
第一板块：前端分离。他们开发了一套梯度热解技术，让有机物（隔膜、电解液、粘结剂）在不同温度段依次气化，金属留在固体残渣里。这套装置在实验室小试时控制精准，但放大到工业规模后，炉膛温度场不均匀、热解不彻底。团队花了大量时间与企业联合攻关，最终解决了工业化设备的温度分布问题。
废晶硅光伏组件实现了资源化利用。
第二板块：高值提取。以磷酸铁锂电池为例。传统湿法工艺用硫酸和双氧水浸出，铁、磷、锂一起溶进溶液，再靠分步沉淀分离锂，效率低、试剂消耗大。团队改用EDTA-2Na辅助超高速机械化学强化解离技术，在最优工艺条件下，锂浸出率达到99.17%，而铁浸出率仅2.39%——锂几乎全部被“定向抓走”，剩下的铁磷转化成磷酸铁，可以继续做正极前驱体。
对光伏组件中的银，团队采用氨基酸及生物有机酸绿色浸出体系，在温和条件下让银浸出率超过96%，不用强氰或浓硝酸。
对风机叶片的树脂玻纤复合材料，他们建了一条“精准切割—连续热解—产物提质—纤维再生”的完整产线，废树脂解聚率超过99%，再生玻纤拉伸强度保持率80%以上。
第三板块：降低能耗。全流程通过余热回收、减少用酸量、缩短工艺流程，使综合能耗降低30%，成本降低约40%。
03
敲门验证：
从实验室到万吨级产线的通关
技术突破只是故事的一半。另一半，是怎么让企业敢用。
在取得不错的效果之后，团队就与企业一起开展产业化的尝试，要通过工业设计，解决能源供给、热解炉温度场分布等问题，要与企业合作共同研发工业化放大装备。
袁浩然说，最难的不是科研本身，而是企业的顾虑。“新技术怕风险、怕不连续，怕一停炉就损失几百万。”
团队的做法很朴素：带着小型装备到企业现场，做长周期中试验证，一做就是几个月。用连续稳定的运行数据说服企业，同时牵头制定行业标准，让技术有规可依。企业看到了技术的规范性和稳定性，自然也就愿意合作了。
如今，他们与五矿集团、格林美、中国资源循环集团等企业合作的设备，已实现锂电池、光伏组件、风机叶片三个方向的万吨级年处置量。处理退役光伏组件，每吨成本比传统方式降低近一半；回收风机叶片，树脂热解得到可燃油气，玻纤重新用于建材。
这些设备已在广东、甘肃、内蒙古等地投产运行。
04
国家级平台：打通行业循环
即将在南沙开工的项目，被袁浩然称为“行业的公共大实验室和中试母机”。
四个子平台——智能拆解、热化解构、金属回收、综合支撑——将构成一套全链条技术体系。它不只为某一项技术服务，而是面向全国高校、科研机构、企业开放。以前，各家研发往往只针对单一环节或单一器件，平台建成后，可以系统研究不同退役器件的循环利用方法，开发标准化评价体系。一项技术从实验室到产业化的周期，有望大幅缩短。
项目还将联合企业共建“科技+金融+产业”孵化器，并依托平台培养一批高素质复合型人才。
“让每一个退役器件都形成新的再造装备，让新能源真正实现从摇篮到摇篮的永续循环。”袁浩然说。
科研人员针对退役光伏组件、风机叶片和锂电池这三类“新兴固废”，开发了一套综合性回收工艺体系。
05
闭环，
才是一座“智车之城”真正的底气
动力电池占整车成本的三到四成。电池的原材料成本，又直接影响整车价格。当锂、钴价格因供需错配剧烈波动时，每一家车企和每一个消费者都无法置身事外。
高效的回收体系，相当于为新能源产业建立一座“城市矿山”——它不依赖进口，不受地缘政治影响，且品位远高于原生矿石（废旧电池中锂含量约2%～5%，而锂辉石原矿品位仅0.5%～1%）。回收率每提高一个百分点，就意味着每年可少挖数万吨矿石、减少数万吨酸液排放，并降低对外依存度。
这正是广州选择在这个时间节点，推动一个总投资4.5亿元的国家级新能源循环利用项目落地南沙的原因。
这座城市已经拥有广汽埃安、小鹏汽车等整车企业，以及从电池、电控到智能驾驶的相对完整产业链。现在，它正在补齐最后一块拼图：退役器件的循环利用。
当一块动力电池从广州的工厂里产出，跑完十几万公里，最后又在南沙的实验室里被拆解、提纯、重新变成电池级的原材料——一条真正闭环的绿色产业链才算真正建成。
而这，或许才是“智车之城”更深远的底气。
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